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Stahl ist oft als Doppel-T-Träger im Einsatz. Die hier gezeigte CFS®-Struktur ist ein solcher Träger aus Stein und Carbonfasern, mit einer leichten Vorspannung in der Form.
CFS 350 Träger – Länge 6,4m – Gewicht 165kg
Dem Bau von Tragflächen, Rotorblättern, Schiffsrümpfen mit dämpfenden CFS®-Trägern steht prinzipiell kein Hindernis im Weg, jegliche Art von Vorspannung kann in die Struktur “eingebaut” werden. Um Carbonfaser-Karosserien jeglicher Art von mobilem Gerät zu realisieren, dämpfende Befestigungs-Elemente von Tragflächen an Flugrümpfen und ganze Windkraftwerks-Rotoren oder elastische Rümpfe von Schiffen leichter zu realisieren, als mit Stahl oder Aluminium, steht nichts im Weg. Bauteile können durch einfaches Verkleben mit Epoxyd-Harz und/oder Verschraubung mit dem übrigen Chassis oder sonstigen tragenden oder Form gebenden Strukturen aus anderen Materialien verbunden werden.
Die dämpfende Eigenschaft von CFS® könnte möglicherweise bei den meisten Anwendungen einen entscheidenden Vorteil im Vergleich zu Metallen haben.
Dieses CFS®-Bleche einer Größe von 3,20 x 1,80 Meter, bis zu 1,6 mm dünn, wiegt weniger als ein gleich dickes Aluminiumblech.
Das Blech kann in jede Richtung gebogen werden und kehrt immer in seine leicht geschwungene Ursprungsform zurück. Die Form ist mit Hilfe der eingestellten Vorspannung quasi eingefroren.
Die Herstellung und Bearbeitung von CFS® ist umweltfreundlich, da etwa 2 mal weniger Energie und CO2 – Emissionen bei dessen Herstellung und Bearbeitung anfallen, als bei metallischen Materialien. Das Material lässt sich mit herkömmlichen Werkzeugen und Verfahren, die in der Steinbearbeitung üblich sind, problemlos verarbeiten, bohren, verkleben oder mit Schrauben verbinden.
Neu bei TechnoCarbon ist der Stahlersatz für die Bewehrung von Beton. Hierfür wurden sogenannte CFS-Lamellen entwickelt, die mittlerweile weltweit patentiert sind.
CFS-Rebar ist als Gitter-Struktur verfügbar oder auch als Einzellamellen verbaut.